سب سے پہلے، آئیے عام معطلی کے طریقہ PVC رال کے بارے میں بات کرتے ہیں، جیسے SG5 قسم۔چونکہ تمام پروسیسنگ رال کے گرد گھومتی ہے، اس لیے دلچسپی رکھنے والے قارئین کے لیے کتاب کا حوالہ دینے کی سفارش کی جاتی ہے۔پیویسی پروسیسنگ ٹیکنالوجیChlor-Alkali Industry Press کی طرف سے شائع کیا گیا، نیلے رنگ کے کور کے ساتھ- اگر مجھے صحیح طور پر یاد ہے تو یہ نام ہے۔
قسم 5 رال کی پولیمرائزیشن ڈگری تقریباً 1000 ہے، جبکہ 800-گریڈ رال میں بہتر روانی ہے۔
عام طور پر، معطلی کے طریقہ کار کی رالیں عام طور پر اندرونی طور پر غیر محفوظ ذرات ہوتے ہیں جس کی سطح پر ایک جھلی ہوتی ہے تاکہ بہتر عمل کو حاصل کیا جا سکے۔
تھرمل پروسیسنگ کے دوران پولی اولفن مواد کے لیے، لمبی زنجیر کے مالیکیول چھوٹے چھوٹے میں ٹوٹ جاتے ہیں، مؤثر طریقے سے اولیگومر پیدا کرتے ہیں، جو خود چکنا فراہم کرتے ہیں۔ نتیجے کے طور پر، اولیفین پروسیسنگ کی روانی درجہ حرارت اور قینچ میں مناسب اضافہ کے ساتھ بہتر ہوتی ہے۔
PVC کے لیے، نظریاتی طور پر، viscosity پہلے کم ہوتی ہے اور پھر بڑھتے ہوئے درجہ حرارت اور قینچ کے ساتھ بڑھ جاتی ہے۔ عملی پروسیسنگ کے نقطہ نظر سے، PVC رال کی viscosity گرمی کے ساتھ مثبت طور پر منسلک ہے، مطلب یہ ہے کہ اعلی درجہ حرارت سیالیت کو بہتر بناتا ہے.
جیسے جیسے رال ٹھوس سے viscoelastic میں پگھلی ہوئی حالتوں میں منتقل ہوتی ہے، سالماتی حرکی توانائی میں اضافہ ہوتا ہے، بین سالمی قوتیں کمزور ہوتی جاتی ہیں، اور viscosity مسلسل کم ہوتی جاتی ہے۔
پروسیسنگ کی گرمی اور قینچ کے تحت، PVC مالیکیول ڈیپولیمرائزیشن کے بجائے انحطاط سے گزرتے ہیں، جو اولیفین مواد سے ایک اہم فرق ہے۔ خاص طور پر، PVC macromolecular زنجیریں ہائیڈروجن کلورائیڈ کو چھوڑتی ہیں، جو ڈبل بانڈز بناتی ہیں، جو پگھلنے والی چپکنے والی کو بڑھاتی ہے اور عمل کی صلاحیت کو کم کرتی ہے۔ اس خصوصیت کے نتیجے میں پگھلنے میں ابتدائی دشواری ہوتی ہے، اس کے بعد ناقص روانی اور انحطاط میں اضافہ ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ابتدائی طور پر پلاسٹکائزیشن میں تاخیر ہوتی ہے اور بعد میں پلاسٹائزیشن میں تیزی آتی ہے۔
مندرجہ بالا وضاحت کی بنیاد پر، PVC، عام حالات میں، عام طور پر تھرمل شیئر کے تحت کم ہونے والی واسکوسیٹی کی خصوصیت کو ظاہر کرتا ہے، حالانکہ اولیفین مواد کی طرح نمایاں نہیں ہے۔ تاہم، پی وی سی ایکسٹروژن پروسیسنگ میں ٹھوس پاؤڈر سے پگھلی ہوئی حالت تک مسلسل عمل شامل ہوتا ہے، بار بار سائیکل چلانا، اور ایک اور اہم عنصر جس پر غور کرنا ہے وہ ہے سکرو ایکسٹروشن عمل۔
یہ وضاحت کر سکتا ہے کہ ابتدائی پلاسٹکائزیشن مجموعی کرنٹ کو کیوں بڑھاتا ہے، کیوں کہ رال کی واسکاسیٹی کم ہوتی ہے، جبکہ پگھلنے والی واسکاسیٹی زیادہ ہوتی ہے۔ ابتدائی پلاسٹکائزیشن پگھلنے والے زون کو فیڈنگ زون میں پھیلا دیتی ہے، جس سے اخراج کرنٹ میں مجموعی طور پر اضافہ ہوتا ہے۔
صرف پھسلن میں اضافہ نظریاتی طور پر مجموعی طور پر پلاسٹکائزیشن میں تاخیر کرتا ہے، کرنٹ کو کم کرتا ہے، لیکن ہائی کمپریشن زون میں داخل ہونے والے زیادہ سخت پیرسن کے نتیجے میں بعد میں کرنٹ میں اضافہ ہوتا ہے، اس کے ساتھ جسمانی خصوصیات بھی خراب ہوتی ہیں۔ عملی طور پر، کرنٹ قدرے کم ہو سکتا ہے، لیکن نمایاں طور پر نہیں۔
چیلنج یہ ہے کہ پروسیسنگ کرنٹ کو کیسے کم کیا جائے اور ہائی فلنگ سسٹم میں مناسب جسمانی خصوصیات کو برقرار رکھا جائے۔
سب سے پہلے، ایک بڑے قطر، تیز رفتار ایکسٹروڈر کا انتخاب کرنا بہت ضروری ہے جو قینچ کے لیے کم حساس ہو، حالانکہ اس سے سرمایہ کاری کے اخراجات بڑھ جاتے ہیں۔ متبادل طور پر، جڑوں کے قینچ اور زور کو بڑھانے کے لیے سکرو کے ڈھانچے میں ترمیم کرنا جبکہ اختتامی مکسنگ شیئر کو کم کرنا ایک اور آپشن ہے۔ مولڈ پریشر کو کم کرنا بھی ایک حل ہے، جیسا کہ فلٹرز کا استعمال کم سے کم کرنا ہے۔
اگلا، غیر فعال یا انتہائی سیال پاؤڈر کا استعمال کرتے ہوئے، خام مال کو ترجیح دیں۔
صرف اس صورت میں فارمولہ کو ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے.
فارمولے میں viscosity کو کم کرنے کے اصولوں میں شامل ہیں:
چکنا کرنے والے کے انتخاب کے لحاظ سے، تجربہ کار آپریٹرز کی طرف سے تجویز کردہ روایتی تناسب سٹیرک ایسڈ اور OPE کے لیے 2:3 ہے، لیکن میں 2:1 کا تناسب تجویز کرتا ہوں - زیادہ اندرونی چکنا کرنے والے اور کم بیرونی چکنا کرنے والے کا استعمال۔
اندرونی چکنا کرنے والے مادوں کے لیے، مزید قطبی اقسام کا انتخاب کریں، جیسے کہ GMS40، جو سٹیرک ایسڈ 1840، یا EBS، جو کہ PE موم سے بہتر کارکردگی کا مظاہرہ کرتی ہے، سے بہتر روانی فراہم کرتی ہے۔ ایسٹر پر مبنی چکنا کرنے والے مادے کم مقدار میں انتہائی موثر ہوتے ہیں۔ پچھلی فارمولیشنوں میں جس میں روانی اور جسمانی کارکردگی دونوں کی ضرورت ہوتی ہے، لگنائٹ موم کا ایک خاص برانڈ استعمال کیا گیا تھا، جس کے نتیجے میں اصل GMS40 کا ایک چوتھائی حصہ تھا، پھر بھی نمایاں طور پر بہتر سطح کی چمک، کم اخراج، اور کم درجہ حرارت کے اثر کی طاقت میں اضافہ۔ تاثر جو زندہ رہتا ہے۔
اگر پاؤڈر سوئچ کرتے وقت کرنٹ نمایاں طور پر بڑھ جاتا ہے، تو فارمولا ایڈجسٹمنٹ بہت مشکل ہو جاتا ہے، جس کے لیے سخت اقدامات کی ضرورت ہوتی ہے۔ میرے تجربے میں، صرف چکنا کرنے والے کی مقدار میں اضافہ ابتدائی مرحلے میں پلاسٹکائزیشن کو خراب کر سکتا ہے، جس سے مواد کے بہاؤ جیسے مسائل پیدا ہوتے ہیں۔ یہ براہ راست پاؤڈر کے بہاؤ کی خصوصیات کو بہتر بنانے کے لئے زیادہ مؤثر ہے.
پروسیسنگ پر پاؤڈر کا اثر جامع ہے۔ سادہ الفاظ میں، یہ ابتدائی مرحلے کے پلاسٹکائزیشن میں تاخیر کرتا ہے اور آخری مرحلے کے پلاسٹکائزیشن کو آگے بڑھاتا ہے۔ پگھلنے والی روانی پر اثر ایک تجارتی عمل ہے، جو براہ راست سطح کی ساخت اور روانی سے متعلق ہے۔
اس خصوصیت کے نتیجے میں ہائی فلنگ سسٹم میں پروسیسنگ کی خراب کارکردگی ہوتی ہے، یہی وجہ ہے کہ میں ابتدائی مرحلے کے پلاسٹکائزیشن کو فروغ دینے کی ضرورت پر زور دیتا ہوں تاکہ میٹریل اوور فلو اور کم فیڈنگ ریشوز جیسے مسائل سے بچا جا سکے، جبکہ بڑی مقدار میں روانی کو فروغ دے کر لیٹ سٹیج پلاسٹائزیشن میں تاخیر ہوتی ہے۔ اندرونی چکنا کرنے والا اور ڈیمولڈنگ کے لیے بیرونی چکنا کرنے والے کو کم سے کم کرنا۔